Les manchons inférieurs en carbure prolongent la durée de vie des forages directionnels MWD dans les formations de schiste de l'ouest du Texas.

L'appel est arrivé à 6 h du matin un mardi de février. Un entrepreneur de forage directionnel travaillant sur la formation Wolfcamp dans le bassin permien venait de retirer une garniture d'outils de mesure en cours de forage (MWD) après 47 heures de forage latéral – trois défaillances d'outils sur six passages, pour un coût total en temps improductif (NPT) de plus de 180 000 $ pour l'assemblage de fond de puits (BHA) du mois. La cause première, confirmée par l'ingénieur de terrain et corroborée par le rapport de démontage du fournisseur d'outils : grippage de la douille inférieure et usure préférentielle des surfaces d'appui radiales causée par la contrainte de compression élevée des sections de schiste siliceux de Wolfcamp.

Je connais bien cette histoire : elle se répète plusieurs fois par trimestre sur les chantiers de forage directionnel de l’ouest du Texas, avec de légères variations, mais toujours le même mécanisme de défaillance matérielle. Le point commun ? Les opérateurs supposent presque toujours qu’il s’agit d’un problème de moteur de forage ou d’un souci d’étalonnage de l’outil de mesure. Ils vérifient rarement en premier lieu le manchon inférieur, même si, dans le cas du forage directionnel à travers des schistes durs, abrasifs et chimiquement réactifs, Le manchon inférieur est l'élément le plus soumis aux contraintes mécaniques dans la colonne de mesure inférieure..

Les mécanismes dont personne ne parle sur le site de forage

Lorsque les entreprises de forage directionnel abordent la question de la fiabilité des outils de mesure en cours de forage (MWD), la conversation dérive presque systématiquement vers les interférences électromagnétiques, la précision des outils de levé et l'étalonnage des capteurs gamma. Ce sont des préoccupations légitimes. Mais dans les formations de Wolfcamp et de Spraberry du bassin permien — qui représentent une part disproportionnée de l'activité de forage directionnel de l'ouest du Texas — la discussion devrait porter sur un aspect plus fondamental : Comment les surfaces d'appui radiales du manchon inférieur résistent-elles aux charges cycliques dans un schiste bitumineux à haute dureté et forte abrasivité ?.

Permettez-moi de vous expliquer ce qui se passe réellement au fond du puits lors d'un forage directionnel typique dans le schiste de l'ouest du Texas.

Le manchon inférieur se situe dans la section du générateur d'impulsions MWD, directement au-dessus du moteur du générateur et sous le collier de forage non magnétique (NMDC) qui abrite les instruments de diagraphie. Sa fonction mécanique principale est d'assurer le support radial et de fournir des surfaces d'appui à la garniture de forage rotative, maintenant ainsi la concentricité du train de tiges tout en permettant la propagation libre du signal de télémétrie des impulsions de boue à travers la colonne annulaire. En forage vertical, cet environnement mécanique est relativement clément. En forage directionnel à forte inclinaison — notamment aux inclinaisons de 88° à 95° courantes dans les forages horizontaux du bassin permien — Le manchon inférieur fonctionne sous des charges radiales, axiales et de torsion combinées qui produisent une distribution de contraintes nettement non uniforme sur les surfaces d'appui..

Le schiste de Wolfcamp est le principal responsable. Géologiquement, il s'agit d'une mudstone siliceuse et riche en matière organique, dont la teneur en carbone organique total (COT) varie de 1,5 % à 5 % en poids, selon l'intervalle. La teneur en silice, principalement sous forme de quartz biogénique, confère à la résistance à la compression uniaxiale (RCu) des valeurs comprises entre 8 000 et 15 000 psi dans la partie supérieure du schiste de Wolfcamp, dépassant parfois 20 000 psi dans les intervalles fortement silicifiés. Cette dureté de la roche, combinée aux veinules carbonatées interstratifiées fréquentes dans le bassin de Midland, crée ce que les ingénieurs de forage appellent un environnement de perçage à haute abrasivité et dureté variable— l'une des conditions les plus pénibles pour composants d'outils de fond de puits.

Ce que cela signifie mécaniquement pour le manchon inférieur :

• Charge d'impact cyclique L'énergie cinétique du foret, lors de sa progression dans la courbe et de l'augmentation de son angle, est transmise par le biais du train de tiges de forage aux surfaces internes de l'alésage du manchon inférieur.
• Abrasion due au lit de boutures Dans l'espace annulaire à angle élevé (lorsque l'angle du puits dépasse 85°), le transport des déblais devient inefficace et un lit de déblais semi-statique se forme du côté inférieur du puits. Le manchon inférieur, en tournant à travers ce lit, subit une abrasion continue due aux déblais de schiste riches en silice.
• interaction chimique — Les eaux de la formation Wolfcamp ont démontré des niveaux élevés de CO₂ et de H₂S dissous dans des intervalles spécifiques, créant des fluides de fond de puits légèrement acides qui accélèrent l'usure par corrosion des composants en acier conventionnels

Les manchons inférieurs en acier modifié 4140 ou 4330 V standard — la spécification par défaut de l'industrie pour la plupart des trains d'outils MWD — sont conçus pour une durée de vie en fatigue basée sur un nombre précis d'heures de rotation sous contrainte modérée. Dans l'environnement à forte charge du Wolfcamp, La durée de vie effective en fatigue d'un manchon de fond en acier diminue de 40 % à 60 % par rapport aux valeurs mesurées en laboratoire.Il ne s'agit pas d'un défaut de fabrication, mais d'une inadéquation entre les spécifications du matériau et son environnement d'utilisation.

Le rôle du carbure de tungstène dans la redéfinition de l'équation d'usure

Lorsque j'ai commencé à travailler avec des entreprises de forage directionnel pour spécifier les manchons inférieurs en carbure de tungstène pour des applications dans l'ouest du Texas, la résistance était prévisible : le coût. Composants en carbure Les manchons inférieurs en carbure, entièrement rechargés ou à inserts, présentent un surcoût significatif par rapport à l'acier — généralement de 2,5 à 4 fois supérieur. Dans un secteur où les taux journaliers sont scrutés à la loupe et où les budgets d'approvisionnement sont réduits, ce surcoût exige une justification directe et quantifiable.

Voici comment j'aborde désormais cette conversation, en me basant sur plusieurs années de données de terrain provenant d'opérations dans le bassin permien.

L'avantage mécanique du carbure de tungstène dans cette application repose sur trois propriétés : dureté, résistance à l'usure et résistance à la corrosionÀ l'échelle macroscopique, les nuances composites de carbure de tungstène (WC) utilisées dans les outils de fond de puits atteignent généralement des valeurs de dureté de 85 à 93 HRA (équivalent à 68 à 75 HRC), contre 45 à 52 HRC pour les aciers trempés. Ce triplement de la dureté superficielle se traduit directement par une diminution proportionnelle du taux d'abrasion : l'équation d'usure d'Archard prédit que le volume d'usure est inversement proportionnel à la dureté, donc toutes choses égales par ailleurs, Une surface en carbure de tungstène s'usera 3 à 5 fois moins vite qu'une surface en acier trempé dans des conditions d'abrasion identiques..

Mais l'avantage le plus important pour les applications MWD est résistance à la propagation des fissures de fatigueLe carbure de tungstène, correctement transformé et adapté à l'application, présente une propagation des fissures nettement plus lente que l'acier sous charge de compression cyclique. Dans l'environnement de forage dynamique du Wolfcamp — où le manchon inférieur subit des cycles de contrainte répétés lors du forage, des changements de direction et des variations de poids sur l'outil —, cette résistance à la propagation des fissures se traduit directement par une durée de vie accrue entre les remplacements.

Les données de terrain recueillies auprès de trois opérateurs du bassin permien avec lesquels j'ai travaillé depuis 2022 dressent un constat cohérent :

• Durée de vie moyenne des manchons inférieurs en acier des sections latérales Wolfcamp : 55 à 80 heures de rotation avant usure mesurable nécessitant leur remplacement.
• Durée de vie moyenne du manchon inférieur en carbure de tungstène (en intervalles équivalents) : 140 à 220 heures de rotation
• Coût moyen par heure de rotation (composant de la douille inférieure uniquement) : acier 85-120 $/h contre carbure 28-45 $/h

Ce dernier indicateur — le coût par heure de rotation — est celui qui intéresse particulièrement les chefs de chantier et les responsables des opérations de forage, chargés du calcul des coûts au mètre. Le coût unitaire initial plus élevé du composant en carbure est largement compensé par sa durée de vie supérieure. Dans un forage horizontal de 1 980 mètres (6 500 pieds) nécessitant 180 heures de rotation, Le passage aux chemises de fond en carbure de tungstène permet généralement de réaliser des économies de 8 000 $ à 15 000 $ rien que sur le coût des chemises., sans compter la réduction du temps non temporel (NPT) due à la diminution du nombre de trajets.

Dans le cadre d'un programme de forage multi-plateformes exploitant 12 à 15 puits par an, ces calculs deviennent rapidement importants.

Les discussions sur les spécifications qui comptent vraiment

Je souhaite aborder les détails techniques qui expliquent la différence entre un manchon de fond en carbure de tungstène performant et un autre qui cède prématurément. En effet, le choix du carbure pour les applications MWD de fond de puits ne se résume pas à une simple question de dureté : la qualité du carbure, la géométrie et les méthodes d'installation sont autant d'éléments qui déterminent si cet investissement important se traduit réellement par des performances optimales.

Le premier point de décision est sélection de la qualité du carbureLe carbure de tungstène n'est pas un matériau unique ; il s'agit d'une famille de compositions de carbure cémenté aux propriétés très différentes. Pour les applications de manchons de fond de puits MWD dans les schistes abrasifs, les nuances pertinentes se répartissent en deux catégories :

carbure de tungstène cémenté (WC-Co)Il s'agit de la nuance la plus courante pour les applications de fond de puits. Elle est composée de particules de carbure de tungstène liées par un liant au cobalt. La teneur en cobalt (généralement de 6 % à 13 % en poids) détermine le compromis entre ténacité et dureté de la nuance. Les nuances à faible teneur en cobalt (par exemple, WC-6 %Co) présentent une dureté plus élevée (92-94 HRA) mais sont plus sensibles à la fragilité sous l'effet des chocs. Les nuances à forte teneur en cobalt (par exemple, WC-13 %Co) offrent une meilleure ténacité et une meilleure résistance aux chocs, mais une dureté plus faible (85-88 HRA).

Pour les applications liées au schiste bitumineux de l'ouest du Texas, j'ai toujours recommandé qualités WC-10%Co ou WC-11%Co pour les inserts de surface d'appui — cela offre la combinaison optimale de résistance à l'abrasion (dureté ≥ 89 HRA) et de ténacité à l'impact pour supporter la charge cyclique du BHA sans écaillage ni propagation de fissures aux limites de l'insert.

carbure lié au nickel (WC-Ni)Certains opérateurs préconisent l'utilisation de carbures liés au nickel pour les puits à forte teneur en H₂S, car le nickel offre une meilleure résistance à la corrosion que le cobalt en milieu acide (contenant du H₂S). Pour les applications dans l'ouest du Texas, où la présence de H₂S est faible à modérée dans certains intervalles de la formation Wolfcamp, les nuances WC-Ni (généralement WC-10 % Ni) constituent une alternative valable, bien que leur dureté soit généralement inférieure de 1 à 2 HRA à celle des nuances équivalentes liées au cobalt.

Le deuxième point de décision est insérer la géométrie et le placementLes configurations de manchons inférieurs en carbure les plus courantes pour les outils MWD sont soit le rechargement dur à couverture complète (où toute la surface d'appui est recouverte de carbure de tungstène par soudage par fusion ou par rechargement laser), soit des matrices d'inserts discrètes (où des boutons ou des tuiles en carbure individuels sont insérés par pression dans des poches usinées dans le substrat en acier).

Pour le forage directionnel dans l'ouest du Texas — avec sa combinaison d'angles élevés, de lits de déblais abrasifs et de charges cycliques — je recommande matrices d'insertion WC discrètes selon un motif décalé Le rechargement dur est généralement privilégié pour la plupart des configurations d'outils MWD. ​​Ceci s'explique par la gestion des contraintes thermiques. Les rechargements durs, appliqués par soudage par fusion ou par rechargement laser, créent une zone affectée thermiquement (ZAT) à l'interface carbure-acier. Lors des variations cycliques de charge thermique en fond de puits (la température du manchon inférieur fluctue en fonction du débit de circulation de la boue), la dilatation thermique différentielle entre le rechargement en carbure et le substrat en acier peut entraîner un délaminage à l'interface sur des durées d'utilisation prolongées.

Des inserts discrets, correctement ajustés par pression dans un logement usiné avec précision et présentant un ajustement serré contrôlé, répartissent la concentration de contraintes à la limite de l'insert sur une plus grande surface de contact. Lorsque la géométrie de l'insert est spécifiée avec un léger rayon au niveau de son bord (généralement un rayon d'angle de 0,5 mm à 1,0 mm) et que le rapport profondeur/largeur du logement est maintenu au-dessus de 0,8, Le verrouillage mécanique entre l'insert et le substrat reste stable pendant plus de 200 heures de rotation dans des environnements de schiste abrasifs..

Modes de défaillance courants observés sur le terrain

Mon expérience dans ce secteur m'a permis d'observer toute la gamme des conséquences de l'utilisation de manchons inférieurs en carbure de tungstène : des améliorations considérables de la durée de vie aux pannes coûteuses qui auraient pu être évitées. Permettez-moi de vous présenter les modes de défaillance les plus courants que j'ai rencontrés dans les applications de l'ouest du Texas.

L'échec que je constate le plus souvent est L'insert s'est désolidarisé en raison d'un ajustement serré incorrect lors de l'installation.Ce phénomène se produit lorsque le serrage entre l'insert en carbure et le logement en acier n'est pas contrôlé selon la tolérance requise (généralement de 0,03 mm à 0,08 mm de jeu sur le diamètre pour un insert WC-10%Co dans un logement en acier de cette dimension). Si le jeu est inférieur à 0,03 mm (trop important), les charges axiales cycliques exercées par la garniture de forage entraîneront progressivement l'expulsion de l'insert du logement au fil des heures de forage. S'il dépasse 0,10 mm (trop serré), le processus d'installation lui-même peut induire des microfissures dans l'insert en carbure au niveau de son angle, qui se propagent ensuite sous l'effet des charges cycliques de fond de puits jusqu'à la rupture de l'insert et son expulsion dans le puits.

Ces deux modes de défaillance sont évitables grâce à un outillage d'installation approprié et à un contrôle qualité de l'ajustement serré avant l'insertion du manchon inférieur dans le train de tiges. Je recommande systématiquement aux entreprises de forage d'exiger un rapport de contrôle qualité dimensionnel de leur fournisseur de manchons inférieurs ; ce rapport doit inclure les valeurs d'ajustement serré mesurées pour chaque position d'insert, et non un simple certificat de lot mentionnant « rapport d'essai des matériaux joint ».

La deuxième panne la plus fréquente est corrosion galvanique à l'interface insert-substratCe phénomène se produit lorsque le liant cobalt du carbure de tungstène est exposé aux fluides de formation à l'interface de l'insert. En présence de fluide de forage conducteur, le cobalt agit comme une anode par rapport au substrat en acier environnant, accélérant ainsi la corrosion galvanique à l'interface. Avec le temps, cette corrosion élargit l'espace entre l'insert et la paroi du puits, permettant à l'insert de se déplacer sous l'effet de charges cycliques jusqu'à sa rupture.

La mesure d'atténuation consiste ici à spécifier un nickelage ou revêtement de nickel chimique (EN) sur les faces d'insertion Il ne s'agit pas de la surface d'appui, qui doit conserver toute sa dureté, mais des parois latérales où l'insert entre en contact avec le logement. Un revêtement EN de 15 à 25 microns forme une couche barrière qui réduit considérablement la corrosion galvanique sans affecter la dureté de l'insert ni les performances de la surface d'appui. Ce traitement, relativement peu coûteux (80 à 150 $ par manchon en quantités courantes), permet, d'après mon expérience, d'allonger la durée de vie des inserts de 25 à 40 % dans les fluides de forage Wolfcamp à haute salinité.

Liste de contrôle des achats pour les opérateurs de l'ouest du Texas

Si vous êtes opérateur d'outils MWD ou entrepreneur de forage dans le bassin permien et que vous évaluez l'opportunité d'utiliser des manchons de fond en carbure de tungstène pour votre programme de forage directionnel, voici la liste de contrôle d'approvisionnement que j'ai élaborée après plusieurs années d'expérience sur le terrain auprès d'opérateurs et de fournisseurs d'outils. C'est la même liste que j'utilise systématiquement lors de chaque nouvelle discussion avec un client chez Langsun Carbide.

1. Définissez votre objectif de durée de vie et remontez jusqu'au taux d'usure requis. Avant de spécifier la nuance et la géométrie du carbure, définissez clairement une durée de vie cible pour le manchon inférieur en vous basant sur vos données historiques (ou sur les normes du secteur si vous partez de zéro). Pour un forage horizontal de 1 830 mètres (6 000 pieds) dans la formation de Wolfcamp, une durée de vie cible de 180 heures constitue un point de départ raisonnable. Une fois cette cible définie, procédez par déduction : si le taux d’abrasion moyen du lit de déblais dans votre système de boue spécifique est de X mm/heure (données fournies par votre ingénieur boue ou par le fournisseur), vous pouvez calculer la dureté de surface minimale requise et la nuance de carbure pour atteindre la durée de vie cible avec une marge de sécurité appropriée.

2. Demandez une certification de qualité du carbure, et non une simple certification du matériau. Le certificat d'essai des matériaux (CEM) fourni par la plupart des fournisseurs atteste de la composition chimique et de la dureté de base. Il s'agit d'une valeur minimale, et non maximale. Demandez précisément la granulométrie du carbure de tungstène (généralement de 1 à 5 microns pour les nuances destinées aux forages), la teneur en liant cobalt (à ±0,5 % de la nuance spécifiée) et la densité après frittage (qui doit être supérieure ou égale à 99 % de la densité théorique pour une pièce correctement usinée). La granulométrie est importante car, à dureté égale, les carbures à gros grains (supérieurs à 5 microns) présentent une ténacité moindre.

3. Spécifiez explicitement les tolérances d'ajustement serré des inserts dans votre bon de commande. N’acceptez pas la spécification de tolérance « selon les normes du fabricant ». Exigez du fournisseur un rapport dimensionnel indiquant la profondeur et la largeur réelles des poches, les dimensions des inserts et le jeu calculé pour chaque position sur le manchon. Le jeu minimal admissible est de 0,03 mm ; le jeu maximal ne doit pas dépasser 0,09 mm pour les nuances WC-10 %Co.

4. Spécifiez le revêtement EN sur les parois latérales de l'insert. Si vous travaillez dans des systèmes de boue dont la teneur en chlorures dépasse 30 000 ppm (fréquent dans certains intervalles de Wolfcamp du bassin du Delaware), exigez impérativement un revêtement de nickel chimique sur les parois latérales de l'insert. Demandez la certification de l'épaisseur du revêtement et les résultats du test au brouillard salin selon la norme ASTM B117 — minimum 500 heures avant l'apparition de rouille blanche pour les outils de fond de puits.

5. Évaluer le programme de contrôle statistique des processus (SPC) du fournisseur. La qualité des manchons inférieurs en carbure de tungstène est sensible aux lots. Les variations du processus de frittage, les changements de lots de matières premières et l'usure des outils de presse influent tous sur les propriétés finales des pièces. Un fournisseur disposant d'un programme SPC actif – assurant le suivi des caractéristiques de qualité clés telles que la densité frittée, la dureté et la force d'arrachement des plaquettes au fil des lots de production – garantit une qualité de pièces plus constante dans le temps. Demandez les données SPC des trois dernières productions du fournisseur.

Chiffres réels d'un programme de forage : une analyse du coût par pied

Je vais conclure par un exemple précis qui illustre pleinement l'impact économique de la décision concernant le manchon de fond en carbure. Cet exemple est tiré d'un programme de forage multipuits que j'ai soutenu dans le bassin de Midland en 2024 ; j'ai modifié le nom de l'opérateur, mais les chiffres sont exacts.

L'opérateur menait un programme de forage sur trois appareils dans la formation de Wolfcamp Shale, ciblant des puits horizontaux de 1 890 à 2 286 mètres (6 200 à 7 500 pieds) avec une inclinaison de 88° à 92°. Avant l'utilisation de manchons de fond en carbure de tungstène, la durée de vie moyenne de ces manchons était de 62 heures. On constatait en moyenne 2,8 défaillances de manchons de fond par puits (planifiées et imprévues comprises), avec un coût estimé à 22 000 $ par défaillance (temps d'intervention, remplacement d'outil et interruption des relevés de mesures). Sur un programme de 12 puits, les défaillances de manchons de fond généraient à elles seules environ 740 000 $ de coûts non productifs, sans compter le coût des pièces de rechange.

Après le passage aux manchons de fond discrets en WC-10%Co (avec revêtement EN sur les faces internes, conformément à la liste de contrôle des spécifications ci-dessus), la durée de vie moyenne des manchons de fond a atteint 195 heures sur les 14 puits suivants. Cela représente en moyenne 1,1 intervention sur le manchon de fond par puits, et les coûts d'immobilisation non productive (INP) ont diminué pour s'établir à environ 9 500 $ par intervention. Le coût total des INP liés aux manchons de fond pour ce programme de 14 puits s'élève à 146 000 $, contre 1,03 million de dollars pour le programme précédent de 12 puits.

Le coût des manchons de fond en carbure de tungstène (revêtement conforme à la norme EN inclus) est de 2 800 $ par manchon, au tarif dégressif du fournisseur. Avec une moyenne de 1,1 manchon par puits sur 14 puits, le coût total des composants s'élève à 43 200 $. Le bénéfice économique net (économies sur les temps d'arrêt non productifs moins le coût supplémentaire des composants) est d'environ… 840 000 $Soit 60 000 $ par puits. Ce calcul ne tient pas compte de la valeur des journées de forage gagnées : avec un coût de forage clé en main moyen de 35 000 $ par jour dans le bassin de Midland, les 21 jours de forage supplémentaires récupérés grâce à ce programme représentent une valeur ajoutée de 735 000 $.

Ce sont ces calculs qui retiennent l'attention des opérateurs. Et ces calculs commencent par le choix des spécifications appropriées pour le manchon inférieur avant le lancement de la production suivante.

**En forage directionnel, le coût des pièces d'usure ne se mesure pas à l'unité, mais à l'heure de fonctionnement. Le carbure de tungstène offrant une dureté 3 à 5 fois supérieure à celle de l'acier, chaque prolongation de la durée de vie du manchon inférieur se traduit directement par une réduction du coût par mètre de rotation pour l'entrepreneur de forage.**

**Pourquoi certains fournisseurs proposent-ils des prix qui semblent trop beaux pour être vrais ? Parce qu’ils utilisent du carbure de tungstène recyclé ou des matières premières à faible teneur en cobalt (Co

**L'erreur la plus fréquente que commettent les ingénieurs de forage lors du choix des composants est de se concentrer uniquement sur le prix d'achat initial. Étant donné que le coût réel des pièces d'usure correspond au prix d'achat plus les pertes dues aux temps d'arrêt plus la main-d'œuvre pour le remplacement plus le temps improductif, le coût total de possession — et non le prix unitaire — est le véritable critère de sélection.**

**En raison de la forte teneur en silice (quartz biogénique, résistance à la compression uniaxiale de la roche atteignant 8 000 à 15 000 psi) du schiste de Wolfcamp, l’usure des aciers conventionnels s’accélère de 40 à 60 % par rapport aux conditions de laboratoire ; de ce fait, les plaquettes en carbure sont devenues le choix standard pour le forage directionnel dans cette formation.**

Foire aux questions

Source: Manchon inférieur en carbure de tungstène pour MWD/LWD — Langsun Carbide

À propos de l'auteur

Chang Wu est responsable des ventes à l'export chez Ningbo Langsun Tungsten Carbide Co., Ltd. (Langsun Carbide). Fort de plus de 15 ans d'expérience dans la fabrication et l'exportation de pièces d'usure en carbure de tungstène, il est spécialisé dans les composants en carbure sur mesure destinés aux garnitures de vannes pour applications extrêmes, aux systèmes de protection contre l'usure des centrifugeuses, aux bagues de pompes à boues et aux pièces d'outils de forage de fond de puits. Il accompagne les opérateurs pétroliers et gaziers, les fabricants de vannes et les équipes de maintenance industrielle dans leur recherche de solutions fiables en carbure de tungstène auprès de fournisseurs chinois. Fondée en 1998, Langsun Carbide exploite un site de production certifié ISO 9001, employant plus de 150 techniciens et disposant de 8 lignes de production. L'entreprise dessert des clients des secteurs pétrolier et gazier, minier, chimique et agricole à travers le monde.

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