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Hochtourige rotierende Maschinen stellen hohe Anforderungen an Dichtungsmaterialien. Mit steigender Wellendrehzahl muss die Dichtungsfläche höheren Gleitgeschwindigkeiten, Wärmeentwicklung, Druckeinwirkungen und strengeren Anforderungen an Planheit und Schmierstabilität standhalten.

Bei Dekanterzentrifugen ist Verschleiß kein sekundäres Problem, sondern integraler Bestandteil des Prozesses. Wird abrasive Suspension in eine Hochgeschwindigkeitszentrifuge eingeführt, werden die Feststoffe beschleunigt, gegen rotierende Oberflächen gepresst und unter kontinuierlicher Krafteinwirkung durch die Maschine transportiert.

Eine Dekanterzentrifuge ist so konstruiert, dass sie eine schwierige Aufgabe kontinuierlich erfüllt: die Trennung von Feststoffen und Flüssigkeiten unter hoher Rotationskraft, während gleichzeitig abrasives Material durch einen engen, sich schnell bewegenden inneren Kanal transportiert wird.

Wenn die Strahlleistung nachlässt, überprüfen viele Anwender zunächst den Luftdruck, die Art des Strahlmittels oder die Bedienungstechnik. Diese Faktoren sind wichtig – aber auch das Düsenmaterial spielt eine Rolle.

Das Abrasivstrahlen sieht aus der Ferne einfach aus: Druckluft, Abrasivmittel und eine Düse. Doch jeder, der schon einmal mit Strahlanlagen gearbeitet hat, weiß, dass die Düse eines der wichtigsten Bauteile der gesamten Anlage ist.

Beim Drahtziehen ist eine Ziehdüse nicht nur ein hartes Loch. Sie ist das Präzisionswerkzeug, das die Steuerung übernimmt.Drahtgröße, Oberflächenqualität, Form, Reibungsverhalten und ProzessstabilitätDeshalb ist die Auswahl des Werkzeugmaterials so wichtig.

Beim Drahtziehen werden Werkzeugentscheidungen selten allein auf Basis der Härte getroffen. Eine Ziehdüse muss Kontaktdruck, Gleitverschleiß, Hitze, Schwankungen der Schmierung und wiederholten Produktionszyklen standhalten und gleichzeitig Drahtgröße, -form und Oberflächenqualität gewährleisten.

Bei einem PDC-Bohrer ist die Düse eines der kleinsten Bauteile – hat aber einen überproportional großen Einfluss auf die Bohrleistung. Sie leitet die Bohrflüssigkeit zur Bohrkopffläche, trägt zur Kühlung der Schneidwerkzeuge bei und hilft, das Bohrklein vom Bohrlochgrund abzutransportieren.

Bei einem PDC-Bohrer stehen die Schneidwerkzeuge im Mittelpunkt, doch die Düsen entscheiden oft darüber, ob der Bohrer sauber und kühl bleibt und effizient weiterbohren kann.

Bei einem PDC-Bohrmeißel übernehmen die Schneidwerkzeuge das Gesteinsschneiden – die Düsen entscheiden jedoch maßgeblich darüber, ob der Meißel diese Arbeit weiterhin effizient verrichten kann. Ein unpassendes Düsenset kann die hydraulische Reinigung beeinträchtigen, die Wärmeentwicklung an den Schneidwerkzeugen erhöhen, das Verkleben des Meißels begünstigen und die Standzeit des Meißels verkürzen.