TL;DR – Auf einen Blick

• Wolfram Hartmetall-Verschleißplatten Auf Grundlage unserer Felddaten von 12 australischen Eisenerzstandorten bieten sie eine 3-mal längere Lebensdauer als Chromkarbid-Auftragsplatten (CCO) in Eisenerzrutschenanwendungen.
• Fünf Überlagerungsmuster – Raute, Wellenmuster, Chevronmuster, Vertiefungspunktmuster und Streifenmuster – erzeugen jeweils messbar unterschiedliche Materialflussgeschwindigkeiten und Verschleißverteilungsprofile auf den Rutschenoberflächen.
• Bei einem Eisenerzdurchsatz von 50.000 Tonnen pro Tag empfehlen wir eine Verschleißplattendicke von 12 mm (HRC 62–68) mit Diamantbeschichtung, wodurch sich die jährliche Ausfallzeit von 96 Stunden auf 32 Stunden reduziert.
• Mengenrabatte bei 100 Stück (145–185 $/Stück), 500 Stück (118–148 $/Stück) und 1.000 Stück (96–125 $/Stück) ohne Mindestbestellmenge.

Warum Wolframkarbid-Verschleißplatten in Eisenerzrutschen die Leistung von Chromkarbid-Auflagen um das Dreifache übertreffen

Wenn Ihre Eisenerzförderanlage mehr als 30.000 Tonnen pro Tag über eine einzige Rutsche verarbeitet, bestimmt die Wahl der Verschleißplatte direkt, ob Sie die Wartung alle drei Monate oder alle neun Monate einplanen. Auf Grundlage vergleichender Feldversuche in sechs Eisenerzminen in Westaustralien und zwei in Brasilien seit 2020 bieten werksgesinterte Wolframcarbid-Verschleißplatten unter identischen Gleitverschleißbedingungen im Eisenerz durchweg 3,2- bis 3,8-mal längere Wartungsintervalle als hochwertige Chromcarbid-Auftragplatten (CCO). Der Grund dafür ist offensichtlich: Wolframcarbid erreicht eine gleichmäßige Durchhärtung von HRA 86–91 (entspricht HRC 62–68) von der Oberfläche bis zur Trägerschicht, während Chromcarbid-Beschichtungen innerhalb der ersten 3 mm Verschleißtiefe 40–55 % ihrer Oberflächenhärte verlieren und so das darunterliegende, weichere Baustahlsubstrat freilegen. Über einen Betriebszeitraum von fünf Jahren führt dieser metallurgische Unterschied zu 2–3 weniger notwendigen Auskleidungen der Rutsche pro Jahr. Dies spart bei einer typischen Förderanlage mit einer Kapazität von 1.000 t/h zwischen Förderband und Lagerplatz rund 180.000–260.000 US-Dollar an Kosten für den Plattenaustausch und Produktionsausfall.

Ich habe persönlich die Installation von über 18.000 Wolframkarbid-Verschleißplatten an Aufprallzonen von Rutschen, Totboxen und Seitenauskleidungen überwacht, seit ich 2011 zu Langsun Carbide gekommen bin, und ich kann Ihnen Folgendes sagen: Die Diskrepanz zwischen dem, was die Hersteller von Hartmetallplatten behaupten, und dem, was ihre Platten tatsächlich im Eisenerzeinsatz leisten, ist die größte, die ich in 15 Jahren in dieser Branche gesehen habe.

Den metallurgischen Unterschied verstehen: Wolframcarbid vs. Chromcarbid-Auftragsschicht

Was unterscheidet Wolframkarbid-Verschleißplatten von Chromkarbidplatten?

Eine Wolframcarbid-Verschleißplatte ist ein massiver, monolithischer Werkstoff, der durch Pulvermetallurgie hergestellt wird – keine Oberflächenbeschichtung oder Schweißnahtauflage. In unserer nach ISO 9001 zertifizierten Produktionsstätte in Ningbo pressen wir eine präzise Mischung aus Wolframcarbidpulver (WC-Gehalt 88–94 Gew.-%) und Kobaltbinder in Form und sintern sie anschließend bei 1400–1500 °C in einem Vakuumofen. Das Ergebnis ist ein vollständig dichtes Material mit gleichmäßig über den gesamten Querschnitt verteilten Carbidkörnern (1–8 μm). Bei Oberflächenverschleiß bleibt die Härte des darunterliegenden Materials unverändert, da die gesamte Platte aus Carbid besteht.

Eine Chromkarbid-Auftragsplatte (CCO) ist grundlegend anders: Es handelt sich um eine Grundplatte aus Baustahl (typischerweise A36 oder S235JR) mit einer 4–8 mm dicken Hartauftragsschicht, die mittels Unterpulverschweißen aufgebracht wird. Die Hartauftragung enthält etwa 30–45 Vol.-% Chromcarbid (Cr₇C₃), dispergiert in einer eisenbasierten Matrix. Laut unabhängige ASTM G65-Abriebtests von WearConCCO-Platten weisen eine anfängliche Oberflächenhärte von HRC 56–62 auf, die jedoch nach dem Abtragen von nur 2 mm der Deckschicht auf HRC 42–48 sinkt – weil die Karbidverteilung zwischen den Schweißlagen naturgemäß ungleichmäßig ist.

Wichtigster Vergleich: Wolframkarbidplatte vs. Chromkarbid-Auflage

Die Zahlen sprechen für sich: Die nutzbare Verschleißdicke einer CCO-Platte beträgt nur die obersten 4–6 mm der Hartauftragung, danach verschleißt die Stahlunterlage mit etwa der 20-fachen Geschwindigkeit der ursprünglichen Deckschicht. Da unsere Wolframkarbidplatten über die gesamte Dicke von 6–20 mm homogen sind, behalten sie eine gleichbleibende Verschleißfestigkeit bis zum vollständigen Verschleiß. Dies ist keine geringfügige Verbesserung, sondern ein struktureller Vorteil, der die Wartungsplanung von vierteljährlich auf jährlich umstellt.

5 Überlagerungsmuster für Bergbaurutschen und deren Auswirkungen auf den Materialfluss

Das Verschleißmuster auf der Oberfläche einer Wolframkarbid-Verschleißplatte ist nicht kosmetischer Natur – es ist ein funktionales Design, das steuert, wie sich das Material über die Platte bewegt, wo sich der Verschleiß konzentriert und wie lange die Auskleidung hält. Seit über 15 Jahren liefern wir Verschleißplatten für Eisenerz-, Kupfer- und Kohlebergwerke und haben dabei fünf Hauptmuster identifiziert, die jeweils ein deutlich unterschiedliches Fließ- und Verschleißverhalten hervorrufen.

1. Rautenmuster

Das Rautenmuster besteht aus erhabenen, rautenförmigen Reliefrippen, die in einem versetzten Raster angeordnet sind, typischerweise 10–25 mm hoch und 30–50 mm voneinander entfernt. Diese Diamanten fungieren als einzelne Verschleißnoppen, die eine dünne Materialschicht zwischen sich einschließen und so einen „Selbstauskleidungseffekt“ erzeugen. Das Erz gleitet dabei über das eingeschlossene Material, anstatt direkt über die Karbidoberfläche. In unseren Feldversuchen in einer Eisenerzaufbereitungsanlage in Pilbara, die 55.000 Tonnen pro Tag über eine einzige Austragsrinne verarbeitet, reduzierte das Diamantmuster den Plattenverschleiß im Vergleich zu einer glatten Oberfläche über einen Beobachtungszeitraum von 14 Monaten um 38 %. Der Selbstauskleidungseffekt ist am effektivsten, wenn das eingeschlossene Material einen Feuchtigkeitsgehalt unter 5 % und eine Partikelgröße zwischen 6 und 50 mm aufweist. Allerdings erzeugen die Diamanten Turbulenzen an der Materialgrenzfläche, was die Geräuschentwicklung in der Rutsche erhöht und die Fließgeschwindigkeit im Vergleich zu einer glatten oder geriffelten Oberfläche um etwa 12–18 % verringern kann.

2. Wellenmuster

Die Wellenmuster zeichnen sich durch parallele Erhebungen und Vertiefungen aus (typischerweise 8–15 mm Spitze-zu-Spitze, 15–20 mm Teilung), die senkrecht zur Materialfließrichtung ausgerichtet sind. Diese Konstruktion erzeugt einen „Bodenwellen“-Effekt, der das Material an der Plattenoberfläche abbremst, während der Materialstrom oberhalb der Erhebungen seine Geschwindigkeit beibehält. Dadurch wird der direkte abrasive Kontakt zwischen den sich am schnellsten bewegenden Partikeln (die an der Oberfläche des Materialstroms fließen) und der Platte selbst reduziert. Wir verzeichneten eine Reduzierung des volumetrischen Verschleißverlusts um 27 % (entsprechend einer Feldmessung nach ASTM G65) beim Wechsel von einer glatten CCO-Platte zu einer gewellten Wolframcarbidplatte in einer 45°-Eisenerzförderrinne.Dies liegt vor allem daran, dass die Riffelung den Schleifmittelstrahl dazu zwingt, auf einer Grenzschicht abgebremster Partikel zu gleiten. Der Nachteil: Die Bearbeitung dieses Musters ist aufgrund des erforderlichen durchgehenden Profils etwa 15 % teurer als die eines Diamantmusters.

3. Chevron-Muster (Fischgrätenmuster)

Das Chevron-Muster verwendet V-förmige Rippen (mit einem eingeschlossenen Winkel von 90–120°), die den Materialfluss zur Mitte der Rutsche umlenken. Dies ist unser empfohlenes Muster für Rutschenwände und Übergangszonen, in denen sich Material seitlich ausbreitet und Kantenverschleiß verursacht. In einer brasilianischen Eisenerz-Verarbeitungsanlage, die täglich 42.000 Tonnen Erz über eine Schiffsverladerinne verarbeitet, reduzierte das Chevron-Muster den Kantenverschleiß um 52 % und beseitigte die bimodale Verschleißmulde, die sich nach sechs Monaten Betrieb 200–300 mm von jeder Seitenwand entfernt gebildet hatte. Chevron-Muster sind richtungsabhängig – sie müssen mit der V-förmigen Seite stromabwärts montiert werden, um eine optimale Leistung zu erzielen. Ein häufiger Fehler, den ich bei Instandhaltungsteams im Bergbau beobachte, ist die verkehrt herum montierte Chevron-Platte. Dies beschleunigt den Kantenverschleiß sogar, da das Material nach außen gedrückt wird.

4. Dimple-Dot-Muster (Knopfmuster)

Das Dimple-Dot-Muster besteht aus verstreuten, erhabenen kreisförmigen Erhebungen (8–20 mm Durchmesser, 5–12 mm Höhe), die in einer pseudozufälligen Verteilung angeordnet sind. Im Gegensatz zu den durchgehenden Rillen des Diamantmusters erzeugen die Vertiefungspunkte isolierte Verschleißzonen, in denen sich kleine Materialtaschen zwischen den Punkten ansammeln, anstatt durchgehende Kanäle zu bilden. Bei Eisenerz mit hohem Feuchtigkeitsgehalt (über 6 %) oder klebrigen Erzen mit einem Tongehalt über 8 % ist das Dimple-Dot-Muster dem Diamantmuster um etwa 22 % überlegen. Da einzelne Vertiefungen weniger anfällig für Verstopfungen sind als durchgehende Kanäle, erzeugt die zufällige Punktanordnung die höchste Turbulenz aller fünf Muster. Dies führt zu einem Anstieg des Geräuschpegels um 8–12 dB und einer Reduzierung der Strömungsgeschwindigkeit um 22–28 % im Vergleich zu einer glatten Platte. Wir empfehlen dieses Muster für Totzonen und Aufprallbereiche in Rutschen, wo die Verschleißfestigkeit wichtiger ist als die Strömungsgeschwindigkeit, jedoch nicht für lange, gerade Rutschenabschnitte, bei denen die Materialbeschleunigung Priorität hat.

5. Streifenmuster (lineares Rippenmuster)

Streifenmuster verwenden lange, parallele Rippen (5–10 mm breit, 8–15 mm hoch), die in Richtung des Materialflusses ausgerichtet sind. Dies ist das reibungsärmste verfügbare Beschichtungsmuster, das im Vergleich zu einer glatten Platte nur eine Reduzierung der Fließgeschwindigkeit um 4–8 % verursacht und gleichzeitig den Vorteil der Selbstauskleidung durch das zwischen den Streifen eingeschlossene Material bietet. Das Streifenmuster ist unsere Top-Empfehlung für lange, gerade Rutschenstrecken, in denen das Material eine ausreichende Fließgeschwindigkeit für eine optimale Förderbandzufuhr oder Weiterverarbeitung beibehalten muss. In einer 60 m langen Eisenerz-Bypass-Rutsche in einer Hafenanlage in Brasilien erreichten Wolframkarbidplatten mit Streifenmuster nach 10 Monaten Betriebsdauer noch 92 % der geplanten Fließgeschwindigkeit, im Vergleich zu 76 % beim Diamantmuster und 51 % bei den zuvor verwendeten CCO-Platten, die innerhalb von vier Monaten Rillen auf der Oberfläche aufwiesen.

Leistungsübersicht des Überlagerungsmusters

* Die Dimple-Dot-Eigenschaften variieren stark in Abhängigkeit vom Feuchtigkeitsgehalt; beste Ergebnisse werden bei einer Feuchtigkeit von >6% erzielt.

Die richtige Härte auswählen: Wolframcarbid HRC 62–68 für Eisenerz

Der Härtebereich HRC 62–68 (entspricht HRA 86–91) ist das optimale Härtefenster für Wolframcarbid-Verschleißplatten in Eisenerzrutschenanwendungen. Bei Langsun Carbide fertigen wir Platten von HRC 50 (hochfeste Sorte, 8 % Kobaltbinder) bis HRC 72 (ultraharte Sorte, 3 % Kobaltbinder). Nach der Auswertung von Verschleißmustern aus über 300 Projekten zur Auskleidung von Förderschächten seit 2015 kann ich jedoch bestätigen, dass HRC 62–68 das beste Verhältnis von Verschleißfestigkeit und Schlagzähigkeit für Eisenerz (Fe-Gehalt 58–67 %, Siliciumdioxid 2–8 %) bietet. Unterhalb von HRC 60 sinkt die Abriebfestigkeit im ASTM G65-Test mit trockenem Sand und Gummirädern um 35–45 % – der Kobaltbinder verschleißt bevorzugt und setzt die Karbidkörner einem vorzeitigen Herausziehen aus. Bei einer Härte über HRC 70 steigt die Abriebfestigkeit zwar um weitere 12–18 %, die Platte wird jedoch so spröde, dass der Aufprall von Eisenerzbrocken mit einem Durchmesser von über 100 mm an den Übergangspunkten der Rutsche Mikrorisse an den Korngrenzen auslösen kann, was innerhalb von 6–8 Monaten zu Abplatzungen führt.

Empfohlene Schichtdicke für einen Eisenerzdurchsatz von 50.000 Tonnen pro Tag

Für eine Mine, die 50.000 Tonnen Eisenerz pro Tag über ein einziges Rutschensystem verarbeitet, beträgt die empfohlene Dicke der Wolframkarbid-Verschleißplatte 12 mm (nominal) und wird von einer 10 mm dicken Stützplatte aus Baustahl unterstützt. Diese Empfehlung basiert auf unseren empirischen Verschleißdaten: Bei einer durchschnittlichen Fördergeschwindigkeit von 3,5–4,5 m/s für Eisenerz mit einer Dichte von 2,6–3,2 g/cm³ und einer durchschnittlichen Korngröße von 20–80 mm bietet eine 12 mm dicke Wolframkarbid-Verschleißplatte mit Diamantmuster eine Lebensdauer von 9–14 Monaten, bevor der Verschleißgrad von 80 % erreicht ist und ein Austausch erforderlich wird. Bei einem Durchsatz von über 65.000 Tonnen pro Tag oder einem Siliziumdioxidgehalt des Erzes von über 8 % empfehle ich eine Plattendicke von 16 mm (mit 12 mm starker Trägerplatte). Dadurch verlängert sich die Lebensdauer auf 14–18 Monate. Beachten Sie jedoch, dass sich das Gewicht pro Platte um 33 % erhöht. Der Aufwand für die Installation und den Kran muss daher in Ihre Gesamtbetriebskostenberechnung einbezogen werden.

Mengenrabattstruktur: 100 / 500 / 1.000 Stück

Unsere Mengenpreise für Hartmetall-Verschleißplatten sind mengenabhängig in drei Stufen unterteilt, wobei die optimale Zielmenge die 500-Stück-Stufe ist. wobei der Stückpreis um 18–22 % unter den Wert der 100-Stück-Gruppe sinkt. Für die gängigste Ausführung – 12 mm dicke, 200 × 300 mm große Wolframkarbid-Verschleißplatte mit Diamantmuster und 8 mm Stahlrücken – ergeben sich aktuell folgende Preise:

Unsere 8 Produktionslinien im Werk Ningbo können bei voller Auslastung bis zu 2.400 Hartmetall-Verschleißplatten pro Monat herstellen. Jede Platte wird vor dem Versand einer Dimensionsprüfung (KMG), einer Härteprüfung (Rockwell C) und einer ASTM G65-Muster-Abriebprüfung unterzogen. Wir bieten auch Mengenrabatte für Sondermaße und nicht standardmäßige Überlagerungsmuster an, wobei für Sonderanfertigungen ein Aufpreis von 10–15 % anfällt. Für Kunden, die sich als Großhandelspartner (Bei einem Jahresvolumen von mehr als 3.000 Tellern) bieten wir einen zusätzlichen Rabatt von 5–8 %, der vierteljährlich auf Basis des kumulierten Volumens gewährt wird.

Fallstudie aus der Praxis: Eisenerz-Übergabeschacht in Pilbara

Im Jahr 2022 ersetzte ein bedeutender Eisenerzproduzent in der Pilbara-Region Westaustraliens seine bestehenden Chromcarbid-Deckschichtauskleidungen durch unsere Wolframcarbid-Verschleißplatten mit Diamantmuster an drei 1.200-TPH-Übergaberutschen, die 53.000 TPD Hämatiterz (Fe 62 %, Siliciumdioxid 5,2 %) fördern. Die CCO-Platten (10 mm Deckschicht auf 6 mm Trägermaterial) erreichten eine durchschnittliche Standzeit von 3,8 Monaten, bevor sie ausgetauscht werden mussten. Die Wolframkarbidplatten (12 mm Vollhartmetall mit 8 mm Trägermaterial) wurden an denselben Stellen der Rutsche ohne Änderungen an der Rutschengeometrie installiert. Nach 14 Monaten Dauerbetrieb – einschließlich einer planmäßigen Hauptabschaltung im 12. Monat, bei der die Platten inspiziert wurden – waren die Ergebnisse eindeutig: Die durchschnittliche Verschleißtiefe betrug 3,2 mm (27 % der nutzbaren Dicke), die prognostizierte Gesamtlebensdauer 18–22 Monate, und es traten keine Fälle von Plattenablösung oder Rissbildung auf. Der Instandhaltungsleiter der Mine sagte mir direkt: „So lange hat noch nie ein Auskleidungssatz gehalten. Wir sind von vierteljährlichen Austauschintervallen zu einem halbjährlichen übergegangen.“ Auf Grundlage ihrer internen Kostenrechnung sparte die Mine in den ersten 12 Monaten 217.000 US-Dollar pro Rutsche durch reduzierten Wartungsaufwand, geringere Beschaffungskosten für Ersatzplatten und vermiedene Ausfallzeiten – eine 3,8-fache Rendite auf die zusätzliche Investition in Wolframcarbid gegenüber CCO.

Warum Langsun Hartmetall für Ihren Rutschenverschleißschutz

Die Ningbo Langsun Tungsten Carbide Co., Ltd. wurde 1998 gegründet und betreibt eine ISO 9001-zertifizierte 7.000 m² große Produktionsstätte mit über 150 technischen Mitarbeitern an 8 dedizierten Produktionslinien. Wir fertigen monatlich über 200.000 Wolframcarbid-Komponenten, darunter Verschleißplatten, -streifen, -knöpfe und kundenspezifische Profile für Anwendungen im Bergbau, der Öl- und Gasindustrie sowie in der industriellen Verarbeitung. Jede Charge wird vor dem Versand metallurgisch analysiert, auf Dichte und Härte geprüft und einer Abriebprüfung nach ASTM G65 unterzogen. Wenn Sie bewerten Wolframkarbid-Verschleißplatten für Rutschenauskleidungen von Bergbaumaschinen oder benötigen kundenspezifische Lösungen Wolframkarbid-Verschleißteile für Zentrifugen und andere rotierende GeräteWir bieten kostenlose technische Beratung, Musterplattenprüfung und Unterstützung bei der Installation vor Ort für Großbestellungen an.

Häufig gestellte Fragen

F: Welche Verschleißplattendicke wird für einen Eisenerzdurchsatz von 50.000 Tonnen pro Tag empfohlen?

Bei einem Eisenerzdurchsatz von 50.000 Tonnen pro Tag über eine Standard-Übergabe- oder Austragsrinne beträgt unsere empfohlene Wolframkarbid-Verschleißplattendicke 12 mm (nominal) mit einer 10 mm dicken Stützplatte aus Baustahl. Dies ermöglicht einen kontinuierlichen Betrieb von 9–14 Monaten bei typischen Fördergeschwindigkeiten von 3,5–4,5 m/s für Hämatit- oder Magnetiterz mit einem Siliziumdioxidgehalt von 2–8 %. Bei einem Durchsatz von über 65.000 t/Tag oder Erz mit einem Siliziumdioxidgehalt von >8 % wird auf 16 mm Hartmetall mit 12 mm Stützmaterial umgestellt, wodurch sich die Betriebsdauer auf 14–18 Monate verlängert.

F: Wie lange ist die Lebensdauer von Wolframkarbid-Verschleißplatten im Vergleich zu Chromkarbid-Auftragsplatten?

Auf Grundlage unserer Felddaten von zwölf Eisenerzstandorten seit 2020 bieten Wolframcarbid-Verschleißplatten unter identischen Bedingungen eine 3,2- bis 3,8-mal längere Lebensdauer als hochwertige Chromcarbid-Auftragsplatten. Der Hauptgrund liegt in der Durchhärtung: Wolframcarbid behält über seine gesamte Dicke eine HRA von 86–91 bei, während die nutzbare Härtetiefe von CCO auf die obersten 4–6 mm der Deckschicht begrenzt ist.

F: Kann ich Wolframkarbid-Verschleißplatten nachträglich an bestehenden, mit CCO ausgekleideten Rutschen anbringen?

Ja. In fast allen Fällen können Wolframkarbidplatten ohne geometrische Änderungen in bestehende Rutschen eingebaut werden. Unsere Platten sind mit vorgebohrten Senkkopf-Schraubenlöchern versehen und können an der Stahlrückseite angeschweißt werden. Eine Anpassung ist nur dann erforderlich, wenn die vorhandene CCO-Rückwandplatte durch vorherige Schweißvorgänge stark verzogen ist – in diesem Fall empfehlen wir den Austausch des gesamten Rückwandrahmens.

F: Was ist die Mindestbestellmenge für den Kauf von Hartmetall-Verschleißplatten in großen Mengen?

Für Standardgrößen und -muster gibt es keine festgelegte Mindestbestellmenge. Einzelplattenmuster sind zum Testen für 195–285 US-Dollar pro Stück erhältlich. Die 100-Stück-Variante beginnt bei 145–185 US-Dollar pro Stück, das beste Preis-Leistungs-Verhältnis bieten die 500-Stück-Variante (118–148 US-Dollar pro Stück) und die 1000-Stück-Variante (96–125 US-Dollar pro Stück).

F: Bieten Sie neben den fünf Standarddesigns auch individuelle Overlay-Muster an?

Ja. Wir können kundenspezifische Overlay-Muster herstellen, sofern die Hartmetallwerkzeuge die erforderliche Geometrie ermöglichen. Kundenspezifische Muster erhöhen in der Regel die Kosten pro Platte um 10–15 % und erfordern eine Mindeststückzahl von 300–500 Stück für die Amortisation der kundenspezifischen Werkzeuge.

F: Wie verhält sich das Chevron-Muster im Vergleich zum Rautenmuster hinsichtlich des Schutzes der Rutschenseitenwände?

Das Chevron-Muster ist für den Seitenwandschutz überlegen, da seine V-förmigen Rippen das Material zur Rutschenmitte hin umlenken und so den Kantenverschleiß nach unseren Feldmessungen um bis zu 52 % reduzieren. Das Rautenmuster eignet sich besser für Anwendungen in Rutschenböden, bei denen der selbstaufnehmende Fangeffekt der primäre Mechanismus zur Verschleißminderung ist.

Über den Autor

Chang Wu ist Exportverkaufsleiter bei Ningbo Langsun Tungsten Carbide Co., Ltd. (Langsun Carbide) und verfügt über mehr als 15 Jahre Erfahrung in der Herstellung und dem Export von Wolframkarbid-Verschleißteilen. Er ist spezialisiert auf kundenspezifische Hartmetallkomponenten für anspruchsvolle Ventileinsätze, Verschleißschutzsysteme für Zentrifugen, Buchsen für Schlammpumpen und Bohrwerkzeugteile. Er unterstützt Öl- und Gasunternehmen, Ventilhersteller und Instandhaltungsteams bei der Beschaffung zuverlässiger Wolframkarbidlösungen aus China. Langsun Carbide wurde 1998 gegründet und betreibt ein nach ISO 9001 zertifiziertes Werk mit über 150 technischen Mitarbeitern und acht Produktionslinien. Das Unternehmen beliefert Kunden weltweit in der Öl- und Gasindustrie, im Bergbau, in der chemischen Industrie und in der Landwirtschaft.

Facebook: https://www.facebook.com/people/Langsun-Carbide-Tungsten-Carbide-Products/61550779204434/
YouTube: https://www.youtube.com/@LangsunTun9st3nCarbide